Виды крупных заполнителей для бетонов

Получение аглопоритового гравия проходит через два указанных выше этапа: грануляцию и агломерацию. Первый должен обеспечить такую газопроницаемость шихты, при которой будет иметь место интенсивное горение топлива внутри гранулы. Для этого требуется исходную золу окомковать на тарельчатых грануляторах (диаметром 4,3 м). Плотность и прочность получаемых в результате этого гранул при прочих равных условиях зависят от гранулометрического состава зол. Следует использовать золы сухого отбора, поскольку они обладают более стабильными свойствами, чем гидроудаленные. Положительно то, что по степени дисперсности они удовлетворяют требованиям к грануляции. Улучшить грануляцию, а также спекание возможно путем добавления к золе глины (в виде порошка или шликера) обычно в количестве 10%.

Если в качестве сырьевого источника приходится применять грубодисперсные золы, рекомендуется проводить их предварительный помол. Поскольку большинство тепловых электростанций работает с гидравлической системой удаления, рассмотренная выше схема приготовления гранулированной шихты может быть скорректирована в требуемом направлении. Глинозольная суспензия требуемой консистенции направляется на обезвоживание в дисковые вакуум-фильтры. Тех, кого интересует система газового пожаротушения, рекомендуем веб-портал systemy-pozharotushenia.ru.

Второй этап производства заполнителя проводится на ленте спекательной машины. Для этой цели имеется специальная агломерационная машина СМС-117 производительностью 150 тыс.м3/ год (22 м3/ч). Она предназначена для получения аглопоритового гравия. Кроме нее имеется машина СМ-961 для аглопоритового щебня.

Перемещение фронта горения идет сверху вниз, поскольку разрежение создается под агломерационной лентой. Поэтому, рассматривая спекание отдельной гранулы, следует констатировать, что вначале происходит сушка, а затем прогрев ее подогретыми газами, отходящими из находящейся выше зоны горения. Горение содержащегося в грануле топлива может начаться в тот момент, когда температура их поверхности достигнет температуры воспламенения топлива. Дальнейший нагрев гранул происходит как за счет теплоотдачи от просасываемого через слой горячего газа, так и за счет тепла, выделяющегося при горении топлива, находящегося в гранулах.

При этом максимальная температура внутри гранул на 80-100°С превышает температуру объема шихты, находящейся в том же месте на агломерационной ленте. С учетом отмеченного повышения температуры внутри гранулы снижается интенсивность выгорания топлива из-за образования жидкой фазы. При использовании зол средней плавкости это происходит при 1100-1200°С, а полное завершение процесса горения при 1200-1300°С.

По мере повышения температуры наблюдается и возрастание усадки гранулы до того момента, пока не образуется достаточное для вспучивания количество расплава. В том же температурном интервале, находящемся между температурами начала деформации и размягчения, происходит постепенное ослабление процесса горения. Таким образом, знание температур плавкости зольного сырья позволяет устанавливать оптимальный режим спекания.

Первоисточник публикуемых материалов сайт korneich.ru, надежный строительный интернет-портал.

Интересные статьи по материалам сайта: Двухстадийная технология предварительного напряжения конструкций, Электрическая сопротивляемость, Поворот возводимых конструкций, Некоторые технические характеристики землеройных машин.