Применение портландцемента при изготовлении силикатного кирпича

В некоторых случаях при изготовлении силикатного кирпича в качестве вяжущего имеется возможность использовать портландцемент. Наши испытания показали, что замена извести в силикатном кирпиче чистым цементом неэффективна. Для получения кирпича марки 125 необходимо затратить в зависимости от зернового состава песка 430 — 520 кг цемента на 1 тыс. шт. кирпича. Большой удельный расход вяжущего объясняется тем, что в процессе автоклавной обработки при обычных режимах, по данным Ю. М. Бутта и Л. Н. Рашковича, гидратируется лишь 35% портландцемента и, кроме того, применяется мелкозернистый заполнитель.

При введении в состав портландцемента 25 — 40% молотого кварца прочность значительно повышается. Проведенные нами совместно с Н. Л. Гусаровой исследования параметров производства силикатного кирпича из гизельского пепла и алагирского цемента подтвердили это. Так, при содержании в силикатной смеси 20% цемента прочность запаренных изделий составила 18,5 МПа, а при том же количестве вяжущего, в котором 50% цемента заменили молотым пеплом, прочность возросла до 24 МПа.

Расчеты показывают, что кремнеземистый компонент можно вводить в шихту в мокромолотом виде при его содержании по отношению к цементу до 30%. Предельная влажность карьерного песка составляет при этом зимой 6%, а летом 6,5%. При смешении 15% сухого песчаного цемента с 85% карьерного песка предельная влажность последнего для обеспечения требуемой влажности формовочной смеси не должна превышать 7%. При использовании же обычного портландцемента для уменьшения его удельного расхода необходимо добавлять примерно 25% тонкодисперсного кремнезема, который целесообразно получать мокрым помолом песка. Минимальная влажность кремнеземистого шлама составляет 35 %. Добавка шлама в силикатную смесь увеличивает ее влажность, а введение сухого цемента снижает ее.

На карбидной извести работают заводы силикатного кирпича: Улан-Удэнский, Павлодарского КЖБИ-4 и Братского ЖБК. По данным А. Ясеновой и М. Аристова, для устойчивой работы прессов и получения кирпича марок 100— 150 на Улан-Удэнском заводе расходуется 500 — 600 кг карбидной извести на 1 тыс. шт. Б. П. Паримбетов и О. Д. Дюсебаев отмечают, что силикатный кирпич, изготовляемый на Павлодарском КЖБИ-4 с расходом карбидной извести 480 кг на 1 тыс. шт., имеет марку прочности 100 при морозостойкости ниже 25 циклов.