Отходы горнодобывающей промышленности

Исследования П. И. Боженова и других ученых показали, что магнийсодержащие отходы Ковдорского и Качканарского горно-обогатительных комбинатов можно применять в смеси с известью в качестве вяжущего при производстве силикатного кирпича. Оптимальный состав вяжущего, по данным В. В. Прокофьевой и В. И. Хренова, И: 0 = 2: 1. На Павловском силикатном заводе были выпущены опытные партии кирпича на вяжущем, в котором часть извести заменяли отходами Ковдорского ГОК сухой и мокрой сепарации. Здесь лучшие результаты были получены при составе вяжущего 1:1. Силикатный кирпич, выпускаемый в то время Павловским заводом из известково-песчаных смесей, содержащих 7,8 — 8% активной СаО, имел марки 100— 150.

Г. В. Геммерлинг и Б. С. Бобров выпустили на Синеглазовском силикатном заводе несколько опытных партий кирпича на вяжущем, состоявшем из извести и Челябинского феррохромового шлака состава 1:7,5. Результаты испытаний приведены в нормативах. При увеличении расхода вяжущего на 70% прочность кирпича возросла всего на 18% по сравнению с обычным силикатным кирпичом. Прочность сырца, очевидно, в обоих случаях была достаточной для ручного съема и укладки на вагонетки, применявшиеся в 1958 г. на Синеглазовском заводе.

Опыты по изготовлению силикатного кирпича с использованием доменного гранулированного шлака в качестве компонента вяжущего проводили С. М. Лернер и И. А. Ляхович. По их данным, получался кирпич марок 100—150, обладающий достаточной морозостойкостью и повышенной жаростойкостью.

При значительном содержании в металлургических шлаках серы, как показал опыт Липецкого завода, использовавшего такие шлаки в производстве силикатного кирпича, возможна повышенная коррозия автоклавов. Во избежание этого необходима катодная защита автоклавов и обмазка швов антикоррозионными покрытиями.

Прочность пустотелого сырца при низком удельном расходе извести, является 1:1,7:1,8. Во избежание схватывания смеси при длительном догашивании свободной окиси кальция в реакторах, или силосах шлак необходимо предварительно сушить и отдельно размалывать до удельной поверхности не ниже 4000 см2/г, добавляя его в заданной пропорции к гашеной силикатной смеси непосредственно перед ее формованием.

Так как в обычно применяемой заводами силикатного кирпича извести содержится 65—75% активной СаО, а в кварцевых песках 90—95% БЮг, то оптимальное соотношение валовой извести и молотого песка составляет в среднем 1:1. Сотни проведенных во ВНИИстроме испытаний сырья более 60 месторождений подтвердили, что состав вяжущего 1:1 в подавляющем большинстве случаев действительно является оптимальным для силикатного кирпича.