На Березниковском силикатном заводе

Где применяли пироксенитовые отходы Качканарского ГОК, наилучшие результаты были получены при замене отходами примерно 25% извести и общем содержании вяжущего в силикатной смеси 12—13%. При таком же содержании одной извести Березниковский завод выпускал обычный силикатный кирпич марок 75—100. Результаты испытаний кирпича с применением магнийсодержащих отходов представлены в нормативах. Следует сказать, что на Опытном заводе ВНИИстрома были проведены исследования сырья Березниковского завода. При использовании известково-кварцевого вяжущего состава 1:1 и его содержании в смеси 15% был получен кирпич прочностью 22 МПа на затолычском песке и 18 МПа на песке месторождения «Заячья горка», а при 20% такого вяжущего — соответственно, 30 и 23 МПа. Весь кирпич выдержал 50 циклов испытаний на морозостойкость.

При выборе вида вяжущего приходится наряду с техническими свойствами учитывать реальный объем выпуска его компонентов, а также возможность и стоимость их доставки. Попробуем оценить с этой точки зрения различные виды вяжущих или их компонентов.

Известково-кремнеземистые вяжущие являются наиболее доступными, так как известняки повсеместно распространены, а кремнеземистым компонентом служит кварцевый или кварцевополевошпатовый песок, являющийся основным сырьем для производства силикатного кирпича. Известково-белитово-кремнеземистые вяжущие, хотя пока еще их выпускают в недостаточных масштабах, базируются на повсеместно распространенных карбонатных и кремнеземистых породах, и их производство может быть организовано практически в каждой области.

Известковозолошлаковые вяжущие целесообразно применять на силикатных заводах, расположенных вблизи ТЭС. В этих случаях при соизмеримом с ее выходом потреблении золы, на ТЭС можно организовать сухое золошлакоудаление, что значительно упростит кремнеземистые вяжущие, остановимся подробнее на их составах. Наибольшая прочность силикатных образцов, а также их стойкость во времени получается при использовании состава C:S=0,6—0,7, обеспечивающем необходимое содержание в цементирующей связке смеси высоко- и низкоосновных гидросиликатов кальция. Первые придают изделиям высокую стойкость при замораживании и карбонизации, а вторые — высокую начальную прочность и стойкость в агрессивных средах.

По мере повышения дисперсности кремнезема ускоряется образование гидросиликатов кальция при одинаковых условиях автоклавной обработки, а также увеличивается количество коллоидных фракций в вяжущем, повышающих прочность сырца.

Однако в производственных условиях увеличение дисперсности вяжущего связано со значительными материальными затратами: снижением производительности мельниц, повышением удельных расходов электроэнергии и мелющих тел, а также стоимости помола. Поэтому из технико-экономических соображений при помоле кварца его удельную поверхность в вяжущем поддерживают на уровне 2000 см2/г. Если кремнеземистым компонентом служит суглинок, представляющий собой склеенные водой и коллоидными глинистыми минералами тонкодисперсные зерна главным образом кварца и полевых шпатов, то удельная поверхность кремнеземистого компонента в вяжущем может быть выше. Обычно при помоле негашеной извести с кварцем получают вяжущие с удельной поверхностью 4500—5000, а с суглинком — 5500—6000 см2/г.