Использование известково-зольных вяжущих оптимального состава

Содержащих 25—30% золы или золошлаковых отходов, на 1 кг извести приходится при помоле 0,4 кг золы. В молотом вяжущем такого же состава для обеспечения бесперебойной работы реакторов при влажности песка 6% необходимо иметь 35% свободной СаО, и на подсушку золы останется Р0=65—35Х X 1,4 = 16% свободной СаО. Даже в этом случае влажность золы или ЗШС, поступающей на помол, должна быть не выше 17%, а с учетом размола 5% гипса — не более 12%.

Таким образом, золошлаковые отходы при использовании их в качестве компонента вяжущего в большинстве случаев необходимо предварительно сушить. Если одновременно золошлаковые смеси применяют также и в качестве заполнителя, то их предварительная сушка обязательна во всех случаях. Введение в вяжущее всего 3% гипса повышает прочность кирпича на 25%, но при этом надо считаться с наличием в нем трех и даже четырех компонентов, что значительно усложнит производство силикатного кирпича.

А. В. Волженским и др. проведены исследования топливных шлаков в качестве вяжущих автоклавного твердения. С использованием гранулированных шлаков Московской ТЭЦ-11 авторами выпущены партии силикатного кирпича марки 100 на Люберецком и Мытищинском силикатных заводах. Следует подчеркнуть, что в то время на указанных заводах силикатную смесь обрабатывали паром в гасильных барабанах, а сырец снимали и укладывали вручную. Авторы отмечают, что сырец получался переувлажненным, но пресс работал удовлетворительно. Известно, что при автоматическом съеме прочность сырца должна быть в 2,5—3 раза выше, чем при ручной его укладке.

М. М. Митрохина и др. показали, что при одинаковом составе сухой известково-золошлаково-песчаной смеси снижение ее формовочной влажности с 7,5 до 5,5% приводит к повышению прочности сырца с 0,48 до 0,7 МПа.

Зная, какое значение имеет влажность смеси, определим, необходимое содержание свободной окиси кальция в вяжущем совместного помола. Влажность золошлаковой смеси в зависимости от времени года колеблется от 10 до 30%. При влажности карьерного песка 6% конечная влажность силикатной смеси для обеспечения устойчивой работы реакторов должна быть не выше 3,5%. В этом случае в вяжущем состава — 1:1 должно содержаться не менее 24% свободной СаО.

Если в исходной извести содержится 65% свободной СаО, то на подсушку золошлаковой смеси при совместном помоле останется 17% свободной СаО. Этого количества хватит в том случае, если влажность поступающей на помол ЗШС не превысит 5%. При гашении силикатной смеси в силосах периодического действия влажность выходящей из них силикатной смеси может быть увеличена до 4,5%. Легко подсчитать, что в этом случае влажность размалываемой совместно с известью золошлаковой смеси может составлять при тех же составах вяжущего не более 10%.