Добавлено 27.10.2017

Тонкая арматура диаметром до 8 мм после полимеризации направляется на вертикальный участок технологической линии, где на ее поверхность наносится два пленочных покрытия для повышения коррозионной стойкости арматуры. Стержень последовательно проходит через резервуары со связующим, в днищах которых имеются уплотняющие резиновые фильеры и вертикальные печи, в которых пленочная поверхность полимеризуется. После полимеризации покрытия тонкая арматура сматывается на барабан. Тех, кого интересует аренда спецтехники в Москве цены недорого, рекомендуем веб-портал arendacrane.ru компании «КОПЛАЖ».

Арматурные стержни диаметром 12 мм и более после прохождения электропечи траковым тянущим устройством направляются на стол для резки арматуры, а затем на склад. Управление технологической линией осуществляется с центрального пульта. В технологической линии может быть одновременная протяжка нескольких стержней арматуры, что увеличивает производительность, снижает потребление электроэнергии, сокращает количество обслуживающего персонала.

На четырехканальной технологической линии ТЛ-СПА-3 линии вырабатывается арматура диаметром 5-12 мм. Общая длина линии без шпулярника и тянущего устройства 25 м. Сырьем для выработки арматуры служит жгут из алюмоборосиликатных первичных нитей и эпоксифенольное связующее. Скорость протяжки изменяется от 2 до 100 м/ч; температура во всех узлах регулируется автономно с точностью ±3°C. Тянущее устройство состоит из двух барабанов диаметром 1200 мм, на которые сматывается арматура одного диаметра из двух каналов. Одновременно на установке может вырабатываться арматура одного либо двух разных диаметров. Арматура диаметром 8 мм сматывается в бухты, более 8 мм — режется на стержни мерной длины. В узле пропитки волокна по оси каждого канала располагаются четыре ванны шириной 90 и длиной 700 мм со связующим. Ванны оборудованы автономным подогревом. Количество связующего в стеклоленте, проходящей через ванну, регулируется плоской отжимной фильерой, установленной на выходе ленты из ванны. От количества связующего в значительной мере зависят прочностные характеристики арматуры и ее водопоглощение. Содержание связующего до 19-20% является оптимальным.

При температуре ниже 25°C пропитывающие свойства связующего резко ухудшаются. Из-за большой вязкости происходит лишь частичное заполнение промежутков между волокнами. При показателе температуры 32°C полимерное связующее равномерно распределяется по сечению стеклопластика. Дальнейшее увеличение температуры отрицательно сказывается на жизнеспособности связующего. Вводимая в состав связующего в качестве растворителя спиртоацетоновая смесь (для улучшения пропиточных свойств) до начала полимеризации должна быть удалена из связующего. Этот процесс осуществляется на участке подсушки в зоне удаления летучих. Требуемый для удаления растворителя температурный режим устанавливается в зависимости от скорости протяжки.

В формовочном многофильерном узле происходят следующие процессы: формуется профиль поперечного сечения арматуры, происходит максимальное уплотнение системы «волокно-полимер», заканчивается равномерное распределение связующего по сечению стержня, происходит дальнейшее удаление летучих веществ. Поэтому в фильерном узле связующее должно обладать достаточной подвижностью, что обеспечивается наличием растворителя. Температура формования стержня не должна превышать 90°C.

Температурный режим в области полимеризации на ТЛ-СПА-3 подбирается таким образом, чтобы получить наиболее плотную трехмерную структуру связующего. Температурные параметры режима полимеризации 90, 100,110, 120, 135, 150 и 180°C, затем плавное охлаждение. Наиболее благоприятная структура полимера получается при равномерном температурном поле в материале. На линии ТЛ-СПА-3 равномерность обеспечивается.

Замена фильер в формовочном узле позволяет вырабатывать арматуру в виде полосы с разными размерами поперечного сечения. Наряду с значительными преимуществами описанной выше технологии изготовления стеклопластиковой стержневой арматуры имеется и ряд существенных недостатков:

невозможность формования на арматурных стержнях узлов захвата и анкеров, что очень важно для преднапрягаемой арматуры;

ограничения по диаметру (площади сечения) изготавливаемых стержней, поскольку производство изделий диаметром более 21-25 мм связано с проблемами обеспечения равномерной по объему пропитки, полимеризации связующего, а следовательно, и качества изделий;

необходимость вводить спиртоацетоновую смесь или другие растворители до 30% объема связующего, что связано с проблемой удаления большого количества выделяемых летучих веществ, наличием пор в стеклопластике, уменьшением производительности установки, ограниченные возможности варьирования исходных сырьевых материалов, температурных режимов.